تسعى أدوات التثبيت إلى تحقيق صفر عيوب وتحسين متطلبات جودة التسليم

مع قيام العملاء بزيادة جودة تسليم أدوات التثبيت، بدأ المصنعون في التفكير في عناصر خاصة في الإنتاج الضخم. اعتمادًا على نوع ومواصفات ودورة الماكينة المستخدمة، يمكن أن تصل إنتاجية آلات تصنيع أدوات التثبيت الحديثة (مثل آلات التثبيت على البارد وآلات لف الخيوط) إلى 60 إلى 800 قطعة في الدقيقة. يمكن أن يصل عدد قطع العمل التي تنتجها الشركة المصنعة للمثبتات إلى ملايين القطع يوميًا. ولذلك، هناك حاجة إلى تدابير خاصة لضمان القدرة على العملية. بالإضافة إلى ذلك، في عملية التصنيع، يتم تحميل قطعة العمل في الحاوية ونقلها إلى كل نقطة معالجة لعدة مرات. يختلف عدد عمليات النقل باختلاف طول سلسلة الإنتاج (على سبيل المثال: العنوان البارد، ولف الخيوط، والتنظيف، والتبريد والتلطيف، ومعالجة الأسطح، ومقاومة التآكل، وما إلى ذلك)، كما أن أكثر من 20 مرة أمر طبيعي أيضًا. يجب اتخاذ تدابير خاصة أثناء النقل لمنع الأضرار الميكانيكية (خاصة الاصطدامات الحادة في الزوايا) وتجنب الخلط.

في ظل الوضع الحالي لتكنولوجيا الإنتاج، من المستحيل تحقيق هدف الجودة المتمثل في صفر عيوب. ومن أجل تحقيق هدف القضاء على العيوب، تم وضع هدف انتقالي من خلال النص على معايير لتقييم جودة أدوات التثبيت المسلمة. تعتمد الشروط التي تحددها هذه المواصفة القياسية على عدد المنتجات دون المستوى المطلوب لكل مليون منتج و (أو) قيمة قدرة العملية (Cpk) للخصائص المحددة.

تأثير عملية المنتج

تعتمد متطلبات القياس والتسامح لبعض الخصائص على عملية المنتج المستخدمة (عملية التشكيل على البارد، عملية قطع المعادن، عملية المعالجة الحرارية). بعض الأمثلة مذكورة أدناه:

في عملية تصنيع أدوات التثبيت، يتم تنفيذ العديد من عمليات الإنتاج عن طريق التشكيل على البارد. لا يعتمد استقرار التفاوتات على المواد المستخدمة فحسب، بل يعتمد أيضًا على العديد من العوامل الأخرى؛ على سبيل المثال، دقة الكفاف للتشكيل الحر في قوالب الفتح والإغلاق ليست دقيقة مثل الكفاف المتكون في عملية تركيب الضغط. بعض عمليات التشكيل على البارد لها حتماً زوايا حادة. في هذه الحالة، عادةً ما يكون من المستحيل إعطاء تفاوتات واضحة أو قيم حدية.

في منتجات التثبيت الملولبة، ستؤثر طريقة معالجة الخيط على هندسة الخيط، والتسامح، وخشونة السطح، والطي على الخيط، وما إلى ذلك. ستكون هذه مختلفة تمامًا مع طريقة معالجة الخيط.

بالنسبة للبراغي ذات النسبة الكبيرة من الطول إلى القطر، فإن إمكانية الثني ستزداد (خاصة عندما تتضمن العملية النهائية المعالجة الحرارية والتبريد والتلطيف). بالنسبة للأجزاء الفردية وطرق المعالجة، ينبغي النظر في تحديد التفاوتات المقابلة.

عندما يتم تطبيق الطلاء المضاد للتآكل على قطعة العمل، ستظهر حتما ظاهرة سمك الطلاء غير المتساوي. ويرتبط هذا بحجم قطعة العمل وطريقة الطلاء. قد يؤثر السمك غير المتساوي على الأداء المضاد للتآكل لقطعة العمل في اختبار رش الملح. في هذه الحالة، اعتمادًا على نوع وشكل أداة التثبيت، يتأثر أدائها المضاد للتآكل إلى حد كبير بحالة سطح أداة التثبيت. عادة ما يكون من غير العملي الإصرار على إكمال اختبار رش الملح قبل التسليم، لأن وقت الاختبار غالبًا ما يتجاوز مئات الساعات. لهذا السبب، من الضروري اعتماد أساليب إدارة الإنتاج للتحكم في الوقت الحقيقي المناسبة لضمان الأداء المضاد للتآكل. من المستحيل تقدير قيمة جزء في المليون لجودة هذه الخاصية. وينطبق الشيء نفسه على مواد التشحيم المطبقة على أدوات التثبيت للامتثال لمعامل الاحتكاك المحدد. لا يمكن ضمان الحفاظ على هذا النطاق المحدد (على سبيل المثال: μtotu003d0.08～0.14) إلا من خلال طرق إدارة الإنتاج المناسبة للتحكم في الوقت الفعلي، والتحقق منها عن طريق الفحص العشوائي.

توضح هذه الأمثلة الحاجة إلى التعاون الوثيق بين المصنعين والموزعين والمستخدمين.

مشاكل مع تغيير التعبئة والتغليف

يزيد تغيير التغليف من خطر خلط المنتجات المتنوعة أو الأجزاء الأخرى والتسبب في أضرار ميكانيكية.

مصدر العناصر غير المؤهلة وطريقة الوصول إلى قيمة جزء في المليون المحددة

هناك ثلاثة مصادر للعناصر غير المؤهلة:

السحابات ذات الخصائص غير المؤهلة؛

هناك أجزاء أخرى أو منتجات متنوعة (مثبتات مختلفة)؛

مثبتات غير معدنية مختلطة (معدنية أو غير معدنية)